SMED, eficiencia en el cambio de formato. El siguiente articulo es un contenido adicional al libro «5s para la mejora continua, hacer mas con menos».

Agilidad para adaptarse a las necesidades del cliente.

Antiguamente, existían pocas gamas dentro un mismo producto ya que los sistemas de producción utilizados se basaban en la ejecución de grandes series de un mismo producto para reducir así su coste unitario. El cliente estaba acostumbrado a tener un reducido abanico de posibilidades para escoger, todas ellas muy monótonas.

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Con los años, la industria ha ideado sistemas más eficientes para adaptarse al máximo a la demanda del cliente. Con el Lean conseguimos que sea el cliente quien active la cadena de producción del producto. Para ser competitivos y abastecer al cliente con sus requisitos, debemos ofrecer variedad en nuestro catálogo y rapidez en nuestra entrega, reduciendo incluso el coste del producto. Estos requisitos deben ser instaurados en el área de producción, convirtiendo la agilidad en la fortaleza de la organización. No adaptarse operativamente a la agilidad requerida nos obliga a producir excesivos stocks y a demorarnos con nuestras entregas. Sin necesidad de hacer grandes inversiones, el SMED nos permite modificar nuestros sistemas y aprovechar nuestros recursos para maximizar nuestra eficiencia.

 

SMED en base el OEE

El SMED (Single Minute Exchange of Dies) es la metodología Lean empleada para definir y reducir los tiempos de las operaciones requeridas para un cambio de formato. Pretende establecer un método para realizar en pocos minutos los cambios de formato que sin emplear la metodología podían llegar a durar días. Permite reducir los despilfarros del proceso de cambio, así como replantear nuevos sistemas más eficientes con el fin de adaptarnos a los pedidos de nuestros clientes.

 

Como vemos en el indicador de OEE (ver artículo: “OEE indicador de eficiencia”), los cambios de formato son una pérdida de tiempo muy considerable que afecta negativamente a nuestra eficiencia. El SMED es la herramienta focalizada a aumentar la eficiencia de las líneas, máquinas y procesos.

 

Debemos trabajar sistemas “PULL”, ágiles y efectivos, capaces de adaptarse a las necesidades de nuestros clientes. Debemos ejercer una mentalidad Lean.

Con el SMED conseguimos producir pequeños lotes de productos distintos en una misma línea sin generar excesivas pérdidas de tiempo entre cambios. Sin el SMED un cambio de formato puede durar horas o días, ya que no existe un método estandarizado para abordar el cambio (éste tiene tendencia a alargarse en el tiempo…).

 

El objetivo: reducir a la mínima expresión los tiempos en los cambios de formato. El tiempo de cambio no es solamente el tiempo que está parada la máquina, éste es todo el periodo que va desde que empieza a disminuir la velocidad de producción del producto A hasta que la velocidad de producción de B alcanza su velocidad de crucero.

 

El secreto: potenciar al equipo para responsabilizarse con la disciplina, la innovación y el trabajo en equipo que el SMED requiere.

 

Potenciar los equipos y reforzar los procesos de cambio de formato. Cada segundo perdido en un cambio de formato es dinero perdido.

 

Los 4 pasos del SMED

¿Pero cómo aplicamos el SMED? ¿Cómo cambiamos nuestra situación actual? La aplicación del nuevo sistema se basa en 4 pasos.

 

1. Observar

El primer paso consiste en contabilizar los tiempos de cambio de formato actuales; hacer un seguimiento al detalle y exhaustivo de todas las actividades que se realizan durante el cambio y sus tiempos. ¡Es un trabajo “in situ” con cronometro y libreta en mano! Extraemos la verdadera información de nuestro estado.

2. Establecer el procedimiento actual

Estudiamos todas las actividades realizadas y las diferenciamos entre internas y externas. Las actividades internas son aquellas tareas que se deben realizar con la máquina parada, ya sea por un tema operativo, de calidad o de seguridad (determinados ajustes no se pueden realizar con la máquina activa). Y las actividades externas son aquellas que podemos gestionar antes o después de parar la máquina o línea (hacer los preparativos previos al cambio de formato mientras producimos, nos permite ganar tiempo durante el paro). En este punto también balanceamos las actividades para “ahorrar” tiempo.

3. Detectar los despilfarros

Una vez determinadas y segregadas todas las actividades realizadas durante el cambio empezamos a detectar despilfarros. Detectamos las operaciones sin valor y los tiempos perdidos. Con su eliminación ganamos tiempo tanto en las actividades internas como en las externas. Transformamos ajustes internos en externos y mejoramos la operación del cambio. Tenemos en cuenta los movimientos, el esfuerzo, los ajustes y la variedad.

4. Seguir mejorando

La realidad pondrá a prueba nuestro nuevo sistema; generando problemas que replantear y abriendo oportunidades que aprovechar. Vamos ajustando y mejorando nuestros sistemas para ser más eficientes y eficaces con nuestras entregas al cliente.

Jaume Aldavert,
Responsable de Mejora Continua de ServiConsulting

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