El siguiente articulo es un contenido adicional al libro «5s para la mejora continua, hacer mas con menos«.

Si un error se produce en el momento A,

  • ¿porque no lo detectamos hasta el momento B?,
  • ¿qué hace que lo detectemos en el momento B y no en el A?,
  • ¿cuántos recursos nos cuesta reprocesar el producto a partir del momento B?,
  • ¿y si no detectamos el defecto en el momento B y termina llegando al cliente?

poka-yoke

 

La metodología Lean persigue realizar el producto o servicio con el nivel de calidad por el cual paga el cliente. La satisfacción del cliente está sujeta a la percepción que este tenga de nuestro producto o servicio, si el cliente distingue defectos durante su uso, su satisfacción disminuirá. El cliente es el valor más grande de la empresa y por este motivo no podemos transmitirle errores.

Para alcanzar la calidad total en nuestra actividad, debemos replantearnos el paradigma de la calidad dentro de los procesos de nuestra organización.

 

¿Realmente, que es y en que consiste la Calidad?

Seguramente en el momento B el proceso tiene un control de calidad. Es en este punto clave cuando se descubre el defecto del producto. Esta detección implica tomar unas decisiones que probablemente impliquen reprocesar el producto para corregirlo (siempre que sea posible…). Si bien hemos impedido que el defecto llegue al cliente, hemos invertido recursos extra para garantizar la calidad del producto (controles y reprocesos).

 

El error producido en el momento A, ha repercutido con la generación de despilfarros durante su corrección.

 

¿Y si pudiésemos detectar el error en el mismo momento A?, o incluso mejor, ¿y si pudiésemos evitar que esté ocurriera?

 

Son los retos existentes detrás de estas preguntas los que impulsaron al ingeniero de Toyota Shigeo Shingo a diseñar el Poka-yoke en los años 60. El Poka-yoke se convirtió entonces en una de las herramientas de calidad del TPS (Toyota Production System). Poka-yoke significa en japonés “a prueba de errores”. La herramienta persigue evitar que se generen o se obvien errores durante la fabricación. Es el ingenio del equipo el factor que determina la simplicidad, visibilidad y coste del sistema.

 

Los sistemas Poka-yoke se clasifican en función de su fin en los siguientes 2 campos:

 

  • Evitar el error. El mejor ejemplo para transmitir este concepto lo encontramos en un juego para bebés. Si bien la geometría del agujero ya nos indica visualmente que pieza debemos colocarle, podemos, por infinidad de razones, equivocarnos e intentar introducirla en otra cavidad. En este caso, el sistema Poka-yoke impide que la equivocación termine en un error.

 

Con la metodología Poka-yoke es el mismo sistema quien impide que se produzca el defecto, el error queda como una simple equivocación humana sin ningún impacto negativo en el producto.

 

Aunque solo exista una única posición correcta para insertar una pieza en nuestro producto, si esta pieza físicamente se puede introducir de más de una manera, dad por sentado que se llegará a instalar la pieza de todos los modos posibles.

 

Las acciones rutinarias son potenciales generadoras de errores. Nuestra atención disminuye y a pesar de tener gran experiencia y formación para realizar la tarea es posible cometer errores sin tan siquiera darnos cuenta. Es en las acciones más propensas a producir errores, o en las acciones con más coste, donde más sentido tiene implementar sistemas Poka-yoke. Estos sistemas impiden la colocación de la pieza en otra posición que no sea la correcta (“pentágono” con “pentágono”).

 

 

  • Alertar del error. En caso que sea imposible aplicar algún diseño Poka-yoke que evite e impida el error, podemos idear un sistema que nos indique su existencia. En este caso se puede llegar a producir el error (esta posibilidad sigue siendo una realidad), pero su existencia queda tan obvia que la misma persona se percata de ello inmediatamente.

 

De este modo podemos realizar la corrección en el momento A en vez de esperar hasta el hipotético control de calidad en B. Llevamos la Calidad a todo el proceso. La toma de decisiones queda al alcance de cada trabajador ya que la comprobación es visual, simple y rápida. Todas las personas son responsables de comprobar, validar o reajustar sus acciones para alcanzar la Calidad.

 

El siguiente juego para niños nos permite ver lo fácil que es comprobar que hemos logrado el objetivo. Si bien el niño puede colocar una pieza en el lugar incorrecto, este puede revisar si la pieza se encuentra en el sitio que le corresponde y en caso negativo, corregir su ubicación.

 

Ambos sistemas Poka-yoke “atacan” y controlan el defecto en el origen para garantizar la Calidad óptima y evitar excesivas revisiones posteriores.

En sus inicios la metodología Poka-yoke estaba focalizada en garantizar la Calidad en los procesos productivos, pero actualmente sus principios se tienen en cuenta en más ámbitos como en la seguridad y el diseño.

 

  • Seguridad. Toda empresa debe perseguir los 0 accidentes. Garantizar los 0 errores en acciones de riesgo es un factor clave.
  • Diseño. En el campo del diseño cada vez se valora más la conexión entre producto-usuario. El producto debe ser simple y comunicar directamente al usuario su sistema de uso. Un usuario sin formación sobre la manipulación del producto debe comprender su funcionamiento y ver claramente como interaccionar con este. Un error de diseño es incluso más contraproducente que un defecto derivado de un error de fabricación.

 

Un buen ejemplo de sistema Poka-yoke pensado para el usuario final lo encontramos en los dispositivos USB. Solamente podemos introducir el USB en la posición que se genera el contacto.

Podemos comprender los sistemas Poka-yoke como los diseños ingeniosos que nos impiden cometer errores, tanto en fabricación, en seguridad o en uso.

 

Jaume Aldavert

Responsable de Mejora Continua de ServiConsulting

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